در صنعت ماشین کاری و ساخت قطعات فلزی، برای ایجاد رزوه هایی دقیق و مستحکم، قلاویز و حدیده دو ابزار بسیار پرکاربرد و ضروری محسوب می شوند. اصلی ترین تفاوت قلاویز و حدیده در نوع کاربرد آن هاست؛ به این صورت که قلاویز برای تراش و ایجاد رزوه های داخلی مانند سطح داخلی مهره ها و سوراخ ها طراحی شده است، در حالی که حدیده وظیفه ایجاد رزوه های خارجی مانند دنده های روی سطح بیرونی انواع پیچ و لوله ها را بر عهده دارد.

آشنایی با قلاویز

قلاویز ابزاری براده بردار برای ایجاد رزوه داخلی درون سوراخ قطعات فلزی یا غیرفلزی است. این ابزار از فولاد تندبر، فولاد کبالت دار یا کاربید ساخته می شود تا در برابر فشار و سایش مقاومت کافی داشته باشد. قلاویز در فرآیند رزوه زنی داخل سوراخی استفاده می شود که قبلا با قطر مشخص سوراخ کاری شده است. ساختار قلاویز شامل شیارهای طولی است که وظیفه خروج براده و انتقال روانکار را برعهده دارند. زاویه شیارها براساس نوع متریال انتخاب می شود.

برای مثال، در فلزات نرم مانند آلومینیوم از قلاویز با شیار مارپیچ استفاده می شود تا براده ها بهتر تخلیه شوند. در مقابل، برای مواد سخت تر از مدل های مستقیم استفاده می کنند. قلاویزها به سه گروه دستی، ماشینی و فرم دهنده تقسیم می شوند. قلاویز دستی در سه مرحله شامل پیش رو، میان رو و پس رو رزوه را ایجاد می کند تا فشار روی ابزار کاهش پیدا کند. قلاویز ماشینی برای دستگاه های CNC و دریل ستونی طراحی شده و سرعت بالاتری دارد. نوع فرم دهنده بدون براده برداری، با تغییر شکل فلز رزوه تولید می کند و استحکام رزوه را افزایش می دهد.

آشنایی با حدیده

حدیده ابزاری به شکل دایره ای، شش گوش یا قابل تنظیم ساخته می شود و داخل آن دندانه هایی وجود دارد که با چرخش روی قطعه، رزوه موردنظر را ایجاد می کنند. حدیده در صنایع لوله کشی، تولید پیچ، ساخت اتصالات مکانیکی و تعمیر تجهیزات فلزی کاربرد گسترده دارد. هنگام استفاده از حدیده، قطر اولیه قطعه باید کمی کمتر از اندازه اسمی رزوه باشد تا براده برداری به درستی انجام شود و فشار اضافی به ابزار وارد نشود.

یکی از نکات تخصصی در حدیده کاری، توجه به گام رزوه و استاندارد آن است. حدیده ها براساس استانداردهای متریک و اینچی طراحی می شوند و انتخاب اشتباه آن می تواند باعث ناسازگاری اتصال شود. برای نمونه، رزوه های متریک در تجهیزات صنعتی اروپا کاربرد بیشتری دارند اما رزوه اینچی در برخی تجهیزات آمریکایی رایج است.

تفاوت قلاویز و حدیده

اصلی ترین تفاوت قلاویز و حدیده در محل ایجاد رزوه است. قلاویز رزوه داخلی ایجاد می کند اما حدیده برای رزوه خارجی کاربرد دارد. به همین دلیل، شکل هندسی و نحوه عملکرد این دو ابزار با یکدیگر تفاوت دارد. از نظر ساختاری، قلاویز شبیه میله ای رزوه دار با شیارهای براده برداری است، اما حدیده اغلب به شکل حلقه ای طراحی می شود تا دور قطعه بچرخد. در فرآیند کار نیز قلاویز داخل سوراخ قرار می گیرد ولی حدیده روی سطح خارجی قطعه حرکت می کند.

تفاوت دیگر به نحوه تحمل فشار مربوط می شود. قلاویز به دلیل قرار گرفتن در داخل سوراخ، تحت تنش پیچشی بیشتری قرار دارد و احتمال شکست آن بیشتر است. به همین علت انتخاب روانکار و سرعت برش در قلاویزکاری اهمیت زیادی دارد. در مقابل، حدیده به دلیل دسترسی بیشتر به سطح قطعه، خروج براده آسان تری دارد. از نظر کاربرد صنعتی نیز قلاویز بیشتر در ساخت مهره، قطعات رزوه دار داخلی و بدنه تجهیزات استفاده می شود. حدیده اما برای تولید پیچ، اتصالات لوله و میله های رزوه شده مناسب تر است.

شباهت های قلاویزکاری و حدیده کاری

قلاویزکاری و حدیده کاری هر دو از فرآیندهای رزوه زنی مکانیکی محسوب می شوند و هدف مشترک آن ها ایجاد اتصال دقیق بین قطعات است. در هر دو روش، انتخاب سرعت برش، نوع روانکار و جنس ابزار تاثیر مستقیم بر کیفیت رزوه نهایی دارد. هر دو ابزار براساس استانداردهای رزوه تولید می شوند و برای جلوگیری از سایش زودهنگام، معمولا از فولادهای سخت کاری شده ساخته می شوند.

همچنین در هر دو فرآیند، رعایت هم محوری ابزار با قطعه اهمیت زیادی دارد؛ زیرا کوچک ترین انحراف باعث خرابی رزوه یا کاهش استحکام اتصال می شود. نکته مشترک دیگر، وابستگی کیفیت رزوه به آماده سازی اولیه قطعه است. همان طور که قطر سوراخ در قلاویزکاری مهم است، قطر میله در حدیده کاری نیز باید دقیق انتخاب شود تا رزوه استاندارد ایجاد شود.

جمع بندی

قلاویز برای ساخت رزوه داخلی داخل سوراخ کاربرد دارد و معمولا در تولید مهره یا قطعات دارای رزوه داخلی استفاده می شود. حدیده وظیفه ایجاد رزوه خارجی روی میله، لوله یا پیچ را برعهده دارد و در ساخت اتصالات بیرونی کاربرد بیشتری دارد. تفاوت این دو ابزار فقط به محل رزوه زنی محدود نمی شود؛ بلکه در طراحی، نحوه براده برداری، میزان فشار وارده و کاربرد صنعتی نیز تفاوت های فنی مهمی دارند. بااین حال، هر دو فرآیند برای ایجاد اتصالات مقاوم و استاندارد ضروری هستند